本網(wǎng)訊(王飛、宋瀟瀟、李偉)湖北晉控氣體有限公司55萬噸氨醇技術升級改造項目,是我市傳統(tǒng)煤化工產業(yè)迭代升級的重要項目。今年5月,項目投入試生產以來產能持續(xù)釋放,近段時間平均日產總氨已超過2700噸,創(chuàng)下新高。
湖北晉控55萬噸氨醇項目對原氨醇原料路線實施了全面改造升級,進一步優(yōu)化運行模式、應急處置、污染防治、合成工藝。在企業(yè)生產車間的自動化生產線上,煤等原料通過加壓、氣化制成液氨和LNG液化天然氣產品,再輸送到充裝站由車輛運出。廠區(qū)內工作人員不多,但生產繁忙有序。
“目前已經實現(xiàn)了每天生產液氨1700噸以上, LNG350噸以上,實現(xiàn)總氨產能2700噸。”湖北晉控氣體有限公司總經理羅俊杰說,“之前生產裝置需要大量人力進行巡回檢查,對出現(xiàn)的問題要進行判斷,現(xiàn)場處置。目前這些工作完全轉移到中央控制室,通過對生產裝置的重要工藝參數(shù)進行實時監(jiān)控,當工藝指標超出停車閾值,它就會主動發(fā)出停車指令,讓生產裝置迅速安全停車。”
產能的持續(xù)提升,需要生產裝置安全穩(wěn)定運行。在企業(yè)中央控制室,從生產控制、進度跟蹤到工藝管理、質量巡查,企業(yè)生產全流程實現(xiàn)了可視化。先進的安全儀表系統(tǒng)還能對生產指標實時監(jiān)控,無需人為干預就可以自動處理異常情況,不僅減少了技術人員勞動強度,還讓生產更加安全可控。
化工生產中,人員的安全管理也是重要一環(huán),運用人工智能技術,智能工業(yè)監(jiān)控視頻系統(tǒng)還能對生產區(qū)域內所有作業(yè)人員實施定位,對人員違規(guī)行為進行AI智能識別和自動警告。
羅俊杰說:“ 這個系統(tǒng)能對所有生產現(xiàn)場進行AI識別。舉個簡單的例子,如果有一名員工在現(xiàn)場,他沒有佩戴安全帽,就會被我們的工業(yè)視頻監(jiān)控AI識別到,彈出報警,提醒這名同志。”
合成氨裝置區(qū)是企業(yè)的核心生產區(qū),原料煤在反應罐內通過氣化等一系列反應,最后制成液氨。傳統(tǒng)氣化過程采用的是間歇反應技術,這種技術發(fā)氣量少、煤氣轉化效率低。為此,企業(yè)引入了目前國際最先進的碎煤加壓連續(xù)氣化技術,資源利用率大幅提高。
“以前的合成氨裝置,生產1噸液氨需要1350千克標準煤,國際標準是1200千克,而我們這套裝置可以降低至1150千克標準煤,用同樣的煤能產生更多的有效氣,帶來了更高的效益,能耗降低了大概20%。”湖北晉控氣體有限公司調度室主任李朋朋告訴記者。
據(jù)介紹,項目試生產半年累計生產總氨37萬余噸,實現(xiàn)銷售收入8.28億元。未來,項目二期還將建設年產80萬噸尿素生產線。兩期項目全部達產后,每年可減排二氧化碳40萬噸到60萬噸,年產值可達到35億元。